지게차, 이렇게 설계해봤습니다 – 처음부터 끝까지 단계별로!

 

요즘 들어 기계 설계 쪽에 관심 있는 분들이 정말 많더라고요.
특히 산업 현장에서 자주 쓰이는 지게차는 생각보다 복잡한 구조와 기능을 갖추고 있어서,
"대체 이걸 어떻게 설계하지?" 궁금해하시는 분들도 꽤 있더라고요.

그래서 제가 직접 겪은 지게차 설계 과정 전체를 한번 정리해봤어요.
진짜 맨땅에 헤딩하듯 하나하나 부딪혀보며 배운 과정이라, 좀 더 현실적인 이야기일 거예요.

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1. 요구사항 정리 – “누가, 어디서, 어떻게 쓸 건데?”

설계의 출발점은 늘 이거였어요.
“이 지게차를 누가, 어디서, 어떤 용도로 쓰느냐”
물류창고용인지, 야외 작업용인지, 중량물 중심인지에 따라 방향이 완전 달라지거든요.

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실제로 제가 맡았던 프로젝트는 좁은 실내에서 사용하는 소형 전동 지게차였어요.
그래서 회전반경이 작아야 하고, 배터리 용량도 충분히 확보해야 했죠.

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2. 기본 구조 설계 – 프레임부터 마스트까지

이 단계에서 가장 먼저 한 건 프레임 설계예요.
무게 중심을 얼마나 낮출 수 있느냐가 관건이라, 구조 해석 툴을 엄청 돌렸던 기억이 나요.

그리고 마스트 구조는 정말 고민이 많았어요.
높이 조절이 잘 되면서도 운전자의 시야를 가리지 않아야 하니까요.
그 당시엔 기존 제품을 몇 개 뜯어보기도 했고, 심지어 탑승해서 운전해보기도 했어요.
“아, 이 각도면 안 보이겠구나…” 몸으로 느껴야 설계도 달라지더라고요.

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3. 구동계 & 배터리 구성 – 효율과 지속력의 싸움

지게차는 무조건 힘만 세다고 되는 게 아니에요.
속도 조절, 배터리 지속시간, 모터 토크 등을 정밀하게 계산해야 했죠.
전동모터를 선택할 때도, 현장 테스트까지 해봤어요.

배터리는 리튬이온팩을 사용했는데, 충전 시간과 수명도 체크해야 해서
셀 제조사랑 이메일 주고받느라 며칠을 보낸 기억이 나네요.

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4. 운전석 설계 – “사람이 타는 공간은 감성도 중요해요”

생각보다 많은 시간을 쓴 부분이 운전석이었어요.
버튼 하나, 레버 하나의 위치도 사람 손의 위치를 다 따져야 하거든요.
운전자가 8시간 내내 앉아 있는 공간이라, 시트 쿠션, 진동 방지, 시야 확보까지 신경 써야 했고요.

한번은 시트를 2cm만 조절했는데도 작업자 반응이 확 달라지더라고요.
그때 느꼈죠.

“설계는 결국, 사람의 몸이 기준이다.”

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5. 시제품 제작 & 테스트 – 현실은 항상 이론을 이겨요

도면만 봐선 몰라요.
시제품을 직접 만들어보고, 실제로 움직여봐야 비로소 설계가 맞았는지 감이 와요.

그때 기억나요.
회전반경이 설계대로 안 나와서, 프레임을 다시 깎았어요.
한 번은 브레이크가 생각보다 너무 민감해서 운전자분이 “멈추다 튕길 뻔했어요”라고 하시더라고요.
테스트 없이 바로 양산했으면 큰일 날 뻔했죠.

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6. 피드백 반영 & 양산 설계

마지막 단계는 테스트 피드백을 반영해서 최종 설계를 확정하는 단계예요.
각 부품의 재질부터 생산 비용, 조립 편의성까지 고려하면서 최적화를 했죠.
생산 부서랑도 계속 소통하면서, 조립이 쉬운 구조로 바꾼 것도 많아요.

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마치며 – 설계는 결국 ‘현장’에서 배운다

지게차 설계는 단순히 도면 그리고 부품 붙이는 게 아니었어요.
실제 사용하는 사람의 입장, 현장의 제약, 반복 테스트와 수정
이 모든 게 합쳐져야 진짜 좋은 설계가 되더라고요.

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혹시 지금 비슷한 일을 시작하려는 분이 있다면,
무조건 현장을 많이 보고, 직접 타보고, 사용자와 얘기해보세요.
그게 가장 빠르고 정확한 길이었어요. 진짜로요.